Montagelinie für große Bremsscheiben

Zwei parallele MR-2CNX-Wickelmaschinen werden als vordere-Kernstationen der Montagelinie für große Scheibenrotoren eingesetzt und dienen dem präzisen automatischen Wickeln großer Scheibenrotorbleche. Ausgestattet mit Hochgeschwindigkeits-Drahtführungsmodulen regulieren die Maschinen präzise die Drahtspannung, die Wicklungswindungen und die Ebenheit der Ausrichtung, um den großformatigen Wicklungsanforderungen für Scheibenrotoren mit großem{7}}Durchmesser gerecht zu werden. Das parallele Layout mit zwei-Stationen gleicht die Produktionslast aus und liefert eine konsistente halbfertige Ausgabe mit einer Zykluszeit von 30 Sekunden. Seitlich angebrachte Spulenhalter ermöglichen eine automatische Kupferdrahtzuführung, um Produktionsausfälle durch den manuellen Spulenwechsel zu vermeiden und eine solide Grundlage für die Spulenformung in der gesamten Montagelinie für große Scheibenrotoren zu schaffen.

Diese der Wicklung nachgeschaltete Station führt das synchrone Doppel{0}}kopflöten zwischen Wicklungsleitern und Kommutatorhaken durch. Ein eingebauter-Vorformmechanismus für die Hakenspitze richtet verwickelte Drahtanschlüsse vor dem Schmelzschweißen gerade. Durch den gleichzeitigen Betrieb zweier Schweißbrenner verkürzt sich die Bearbeitungszeit pro Werkstück auf lediglich 13 Sekunden. Ein externer Kühler sorgt für eine kontinuierliche Brennerkühlung, um ein Verbrennen der Isolierung durch übermäßige Hitze zu verhindern, während die integrierte Flussmittelrückstandsentfernung einen stabilen elektrischen Kontakt gewährleistet und Werkstücke für das anschließende Pressen des Kommutators vorbereitet, was den Durchsatz auf der Montagelinie für große Scheibenrotoren weiter optimiert.

Diese Station integriert zwei Kernoperationen: Sekundärkommutatorpressen und Spulenumformung. Es setzt den Kommutator vollständig auf die Rotorwellenschulter, um Montagelücken nach dem Schweißen zu beseitigen, und komprimiert dann lose Spulen über kundenspezifische Matrizen, um die äußeren Rotorabmessungen zu standardisieren und ungleichmäßige Bearbeitungszugaben für das anschließende Drehen zu vermeiden. Ein Inline-Kühlmechanismus sorgt für eine konstante Formtemperatur, gepaart mit einem Staubsauger, der beim Formen entstehende Kupferabfälle und Isolierstaub sofort absaugt. Der 14-{5}Sekunden-Zyklus verbindet nahtlos vor- und nachgelagerte Prozesse und sorgt für eine kontaminationsfreie Arbeitsumgebung in der gesamten Montagelinie für große Scheibenrotoren.

Diese hochpräzise Drehstation bearbeitet den äußeren Kreis vor-vorgeformter Rotoren und schneidet isolierende Vorsprünge ab, um strenge Koaxialitäts- und Rundheitstoleranzen für die Motormontage einzuhalten. Ausgestattet mit verschleißfesten Hartmetallfräsern mit automatischer Werkzeugverschleißkompensation sammelt die Maschine Bearbeitungsrückstände über ein integriertes Unterdruck-Staubabsaugsystem. Es arbeitet in einem 14-Sekunden-Zyklus, der auf den Gesamtlinienrhythmus abgestimmt ist, und liefert gratfreie, glatte Rotoroberflächen, die die Verarbeitungsschwierigkeiten beim späteren Lagerpressen und dynamischen Auswuchten drastisch reduzieren und Maßhaltigkeitsstandards für die Montagelinie für große Scheibenrotoren einhalten.

Diese kombinierte Station führt die vollständige elektrische Leistungsprüfung und Lasermarkierung in einem Zyklus durch. Es prüft automatisch die Spannungsfestigkeit der Isolierung, den Wicklungsdurchgang und Kurzschlüsse zwischen den Windungen. Nicht-konforme Einheiten werden automatisch an ein dediziertes, nicht qualifiziertes Wiederherstellungsgerät umgeleitet. In bestandene Werkstücke werden sofort Modellnummern, Chargencodes und Rückverfolgbarkeits-QR-Codes gelasert, um eine vollständige Bauteilverfolgung über den gesamten Lebenszyklus zu ermöglichen. Alle Testdaten werden in Echtzeit in das Liniensteuerungssystem hochgeladen, wodurch eine geschlossene -Qualitätsprüfung in der gesamten Montagelinie für große Scheibenrotoren implementiert wird.

Eine servoangetriebene Präzisionspressstation für die automatische Montage zweier Endlager. Servoaktuatoren drücken Wälzlager gleichmäßig auf die Rotorwellenlagerzapfen und zeichnen dabei Echtzeit-Druck--Verschiebungskurven auf, um fehlerhafte Baugruppen aufgrund abnormaler Drucksignaturen zu erkennen. Doppelte Pressköpfe montieren beide Lager gleichzeitig in einem gleichmäßigen 14-Sekunden-Zyklus, mit einstellbaren Presskraftparametern, um eine flexible Produktion verschiedener großer Scheibenrotorspezifikationen zu unterstützen. Nach Abschluss der Lagerinstallation gelangen die Werkstücke in die letzte Korrekturphase der Montagelinie für große Scheibenrotoren.

Diese Einheit dient als Endbearbeitungsstation der Montagelinie für große Scheibenrotoren und führt eine dynamische Hochgeschwindigkeits-Auswuchterkennung für vollständig montierte Rotoren mit installierten Lagern durch. Es berechnet automatisch das Ausmaß und die Position der Unwucht und korrigiert dann die Unwucht durch präzisen Materialabtrag, um Vibrationen und Geräusche während des Motorbetriebs mit hoher Drehzahl zu eliminieren. Eine spezielle manuelle Lade-/Entladevorrichtung positioniert die Rotoren während der Kalibrierung sicher, produziert fertige, qualifizierte Rotoren und fungiert als kritischer Qualitätssicherungskontrollpunkt für einen stabilen Motorbetrieb.