Juli Aoxuan Technology (Zhejiang) Co., Ltd.
Die 1989 gegründete Gruppe ist seit 37 Jahren auf die Branche als professioneller Anbieter automatisierter Motorwickellösungen spezialisiert. Wir sind weltweit bei führenden Elektrofahrzeugmarken und Motorenlieferanten anerkannt und bieten unseren Kunden schlüsselfertige Dienstleistungen aus einer Hand, die alles von der Produktforschung und -entwicklung bis hin zu automatisierten Massenproduktionslinien abdecken.
Die 1989 gegründete JULI Group begann ihre Reise mit der Gründung von JULI Electrical Machinery Equipment im Jahr 1997 und legte eine solide Grundlage für ihr Kerngeschäft. Im Jahr 2006 wurde JULI Automation China gegründet, was einen wichtigen Schritt zur Stärkung der Präsenz der Gruppe in der Automatisierungsbranche darstellte. Im Jahr 2011 wurde JULI Technology gegründet, das später im Jahr 2020 in JULI Aoxuan Technology umbenannt wurde, um die kontinuierliche technologische Weiterentwicklung der Gruppe zu unterstützen. Im Jahr 2015 erweiterte die Gruppe ihre globale Präsenz und ihre Fähigkeiten erheblich durch die Übernahme der Schweizer SMZ Wickel- und Montagetechnik AG, eines historischen Unternehmens, dessen Wurzeln bis ins Jahr 1913 zurückreichen. Aufbauend auf dieser Dynamik gründete die Gruppe die SMZ JULI AUTOMATION EUROPE KFT. In Ungarn im Jahr 2024, gefolgt von der Gründung von JULI AUTOMATION SERBIA LLC in Subotica, Serbien, im Jahr 2025, um die strategische Ausrichtung in Europa weiter voranzutreiben. Mit Blick auf die Zukunft soll der neue Hauptsitz der Gruppe in China, der sich über ein 55.000 Quadratmeter großes Grundstück mit einer Gesamtgebäudefläche von 128.000 Quadratmetern erstreckt, im Jahr 2027 eröffnet werden und als neuer Eckpfeiler für das weitere Wachstum und die Innovation der Gruppe dienen.
In den letzten sechs Jahren hat JULI ein schnelles Wachstum sowohl bei der Mitarbeiterzahl als auch beim Umsatz erzielt. Die Fähigkeiten unseres Teams wurden stetig verbessert und die Marktleistung ist nach wie vor hervorragend, was unsere starke Entwicklungsdynamik im Bereich der Automatisierungsausrüstung und unsere große Anerkennung auf dem Weltmarkt voll und ganz unterstreicht.
Das Unternehmen JULI hat ein starkes F&E- und Montageteam aufgebaut. Wir haben über 140 F&E-Ingenieure, darunter mehr als 15 leitende Ingenieure mit über 15 Jahren Branchenerfahrung und über 35 Ingenieure mit 5 bis 10 Jahren Erfahrung. Das Montageteam besteht aus mehr als 200 erfahrenen Mitarbeitern an der Front-. Unter ihnen sind über 50 Montagetechniker seit mehr als 10 Jahren in der Branche tätig und über 80 verfügen über 5 bis 10 Jahre Berufserfahrung. Wir betreiben drei große Montage- und Produktionsstandorte mit einer gesamten Werkstattfläche von 26.000 Quadratmetern. Unsere große Produktionskapazität ermöglicht es uns, die unterschiedlichen Produktionsanforderungen unserer Kunden vollständig zu erfüllen.
Das Unternehmen verfügt über starke interne -Bearbeitungskapazitäten. Mit einer 5.800 Quadratmeter großen Bearbeitungswerkstatt und über 158 Sätzen hochwertiger Verarbeitungsausrüstung realisieren wir die unabhängige Produktion von Kernkomponenten. Dies stellt Produktpräzision und pünktliche Lieferung sicher, ermöglicht eine schnelle Reaktion auf kundenspezifische Anforderungen und schafft eine solide Fertigungsgrundlage für eine stabile und effiziente Lieferung automatisierter Produktionslinien.
Unsere automatisierten Produktionslinien werden unter strikter Einhaltung internationaler Fertigungsstandards hergestellt. Von der zentralen elektrischen Steuerung bis hin zur vollständigen Systemintegration verwenden wir Komponenten von weltweit führenden Marken und bewährten Technologien. Die Schaltschränke verfügen über eine saubere und einheitliche Verkabelung. Die HMI-Schnittstellen sind intuitiv und benutzerfreundlich. Pneumatik- und Sicherheitssysteme sind vollständig optimiert. Mit einem gut organisierten Linienlayout und umfassenden Sicherheitseinrichtungen erfüllen unsere Geräte die strengen Anforderungen globaler Kunden an Stabilität, Sicherheit und Wartbarkeit in vollem Umfang und bieten eine solide Qualitätssicherung für den Produktexport und die internationale Geschäftsausweitung.
Zukünftiges Forschungs- und Entwicklungslabor für Elektroantriebe – Aoxuan Technology
Das Future EV Drive R&D Lab von Aoxuan Technology ist eine spezielle Innovations- und Validierungsplattform für fortschrittliche Technologien zur Herstellung von Elektromotoren. Es ist auf Flexibilität und Modularität ausgelegt, deckt das gesamte Spektrum der Statorproduktionsprozesse ab und ermöglicht eine umfassende Forschung und Entwicklung sowie Prototypenverifizierung für verschiedene Motorarchitekturen.
Das Labor integriert Schlüsselstationen sowohl für Haarnadel-/Flachdrahtmotoren als auch für traditionelle Wickeltechnologien:
• Hairpin-Stator-Prozess:Verfügt über automatisches Papierformen, Drahteinführen, Verdrehen, Trimmen und erweiterte Stiftformung (unterstützt U--Form, 3D und Laserformung), gefolgt von Laser-/WIG-Schweißen für hochpräzise Verbindungen.
• Wickeltechnologien:Ausgestattet mit Flyer-Wicklungs- und Multi-{0}}Wicklungs--in--Systemen zur Validierung optimierter Wicklungsstrategien für verschiedene Motordesigns.
• Isolierung und Nachbearbeitung-:Beinhaltet Tropfimprägnierung, Epoxidauftrag und modulare Härtungsöfen, um eine robuste elektrische Isolierung zu gewährleisten.
• Prüfung & Logistik:Integriert Wäge-, Funktionstest- und Testlagerstationen. Ein Bodenschienen- und Robotersystem ermöglicht eine flexible Materialhandhabung zwischen Stationen, unterstützt durch einen speziellen Werkzeugspeicher.
Dieses Labor ermöglicht es Aoxuan, kundenspezifische Montagelösungen von frühen Prototypen bis hin zu produktionsbereiten Prozessen zu entwickeln, zu testen und zu verfeinern und so zuverlässige, skalierbare Automatisierungslinien für globale Kunden von Elektrofahrzeugen und Motoren sicherzustellen.
Einführung in die Technologie
1. Entwicklung der Wickeltechnologie
Entwicklung der Wickeltechnik
Seit 1989 sind wir Pioniere und haben die Motorwicklungstechnologie weiterentwickelt, um mit den sich entwickelnden Marktanforderungen Schritt zu halten. Unsere Reise begann mit Kernlösungen für die Rotorwicklung von Bürstenmotoren, die traditionelle Automobil- und Industrieanwendungen bedienen.
Im Laufe der Jahrzehnte der Innovation haben wir unser Fachwissen erweitert, um eine breitere Palette fortschrittlicher Motortypen zu unterstützen, darunter:
BLDC-Statorwicklung: Liefert präzise, hocheffiziente Wicklungen für bürstenlose Gleichstrommotoren, die häufig in Haushaltsgeräten, Elektrowerkzeugen und neuen Energieanwendungen eingesetzt werden.
Hybridmotorwicklung: Entwicklung flexibler Lösungen für Hybridantriebsmotoren, die Leistung, Zuverlässigkeit und Kosteneffizienz in Einklang bringen.
Rotorwicklung von Elektrofahrzeugmotoren: Bereitstellung hochvolumiger, konsistenter Wickelprozesse für Traktionsmotoren von Elektrofahrzeugen unter Erfüllung der strengen Anforderungen der globalen Automobilindustrie.
Aufbauend auf unseren grundlegenden Wickelfähigkeiten optimieren wir kontinuierlich Prozesse, Werkzeuge und Automatisierung, um stabile Qualität, verbesserte Effizienz und vollständige Anpassungsfähigkeit an kundenspezifische Motorkonstruktionen sicherzustellen.
Entwicklung der Hairpin-Technologie
Im Jahr 2002 begannen wir mit der Erforschung der Hairpin-Technologie und begannen mit Anwendungen für Startermotorrotoren. Da sich der globale Wandel hin zur Elektrifizierung beschleunigte, haben wir unsere Lösungen weiterentwickelt, um den hohen Leistungsanforderungen von Motoren für Elektrofahrzeuge (EV) gerecht zu werden.
Heute deckt unsere ausgereifte EV-Motor-Pin-Formungstechnologie die gesamte Prozesskette der Herstellung von Flachdrahtmotoren ab, einschließlich Präzisionsformung, Verdrillung, Schweißen und Isolierung. Wir unterstützen verschiedene Haarnadel-Topologien, von einfachen U--Pin-Designs bis hin zu erweiterten Multi--Turn- und segmentierten Konfigurationen, sodass unsere Kunden eine höhere Leistungsdichte, einen geringeren Widerstand und eine verbesserte thermische Leistung ihrer Elektrofahrzeugmotoren erreichen können.
Diese kontinuierliche Weiterentwicklung von konventionellen Wicklungen zu hochmodernen Haarnadellösungen spiegelt unser Engagement wider, Innovationen in der Motorenfertigungstechnologie voranzutreiben.
2. Entwicklung der Montagetechnologie
Seit 1989 haben wir unsere Motormontagetechnologie kontinuierlich weiterentwickelt, um den sich ändernden Marktanforderungen gerecht zu werden. Unsere Reise begann mit automatisierten Montagelösungen für Bürstenmotorrotoren und schuf eine solide Grundlage für Präzision und Effizienz für traditionelle Automobil- und Industrieanwendungen. Im Laufe der Jahrzehnte haben sich unsere Montagekapazitäten erheblich erweitert und decken nun ein breites Spektrum an Motortypen und -komponenten ab:
Generator-Motor-Montage: Wir haben zuverlässige Montageprozesse für Kfz-Lichtmaschinen entwickelt, die eine konstante Leistung und Haltbarkeit unter anspruchsvollen Betriebsbedingungen gewährleisten.
Montagetechnologie für Motorabschirmungen: Aufbauend auf unserer Erfahrung haben wir fortschrittliche Montagelösungen für Motorgehäuse und Abschirmungen eingeführt, die den Schutz und das Wärmemanagement verbessern.
Da sich der globale Wandel hin zur Elektrifizierung beschleunigte, haben wir unsere Montagetechnologie weiterentwickelt, um das neue Energiezeitalter zu unterstützen:
Rotormontage für Permanentmagnet- und Induktionsmotoren: Wir bieten hochpräzise Montagelinien für Rotoren von Permanentmagnet- und Induktionsmotoren, die auf die hohen Leistungsdichte- und Zuverlässigkeitsstandards moderner Elektrofahrzeuge zugeschnitten sind.
Elektroantriebs-Montagetechnologie: Unsere fortschrittlichsten Fähigkeiten umfassen die vollständige Montage von Elektroantriebseinheiten (EDUs) und integrieren Motoren, Getriebe und Steuerungssysteme in komplette, produktionsbereite Lösungen.
Diese kontinuierliche Weiterentwicklung, von der einfachen Bürstenrotorbaugruppe bis hin zur umfassenden Integration elektrischer Antriebssysteme, zeigt unser Engagement für die Bereitstellung skalierbarer, qualitativ hochwertiger Automatisierungslösungen für die Automobilindustrie.
3. Entwicklung der Hairpin-Stator-Technologie
Unsere Entwicklung der Hairpin-Stator-Technologie erstreckt sich über fast drei Jahrzehnte: Beginnend mit der ersten Stator-Imprägnierungslinie im Jahr 1996 haben wir 2007 unsere erste spezielle Hairpin-Produktionslinie in Betrieb genommen und damit unseren offiziellen Einstieg in dieses Gebiet markiert. Da der Markt für Elektrofahrzeuge wuchs, lieferten wir 2019 unsere erste Imprägnieranlage für Statoren von Elektrofahrzeugen und legten damit den Grundstein für die Produktion von Hochvolumen- und Hochspannungsmotoren. Im Jahr 2021 haben wir unsere flexible Formungslinie der dritten-Generation eingeführt, die die Produktionseffizienz und Modellanpassungsfähigkeit deutlich steigert. Zuletzt, im Jahr 2023, haben wir unsere Kapazitäten um X-Pin- und S-Wicklungslösungen erweitert und unterstützen so die nächste Generation leistungsstarker Elektromotoren.
4. Selbstentwickelte Full-Stack-Haarnadel-Flachdrahttechnologie
Unsere vollständig-selbst entwickelte Hairpin-Flachdrahttechnologie deckt den gesamten Herstellungsprozess der Hairpin-Statorproduktion ab. Von der ersten Papiereinlage und der gesamten Stiftformung über die Korbmontage, das Einsetzen, Aufweiten, Verdrehen und Schneiden bis hin zu den letzten Phasen des Laserschweißens, der Isolierung und der Beschichtung werden alle Kernprozesse und Schlüsselgeräte unabhängig voneinander im eigenen Haus entwickelt und beherrscht. Diese vollständige-Prozessfähigkeit gewährleistet hohe Präzision, stabile Qualität und flexible Anpassung und ermöglicht es uns, effiziente, zuverlässige Produktionslinien zu liefern, die auf die unterschiedlichen Anforderungen an Elektrofahrzeugmotoren zugeschnitten sind.
5. Entwicklung der Hairpin-Stator-Technologie
Unsere Hairpin-Pin-Formungstechnologie hat sich über mehrere Generationen hinweg weiterentwickelt und liefert kontinuierliche Durchbrüche in der Zyklusgeschwindigkeit und Prozessfähigkeit.
Von der 1. Generation im Jahr 2017 (3,5 s/Stift) bis zur 4. Generation, die im Mai 2025 eingeführt wurde (0,8 s/Stift), hat jede Iteration die Umformzykluszeiten erheblich verkürzt und sich gleichzeitig von der einfachen Stanzformung zu fortschrittlichen 3D- und U--Umformprozessen weiterentwickelt. Die neueste Generation 4 setzt neue Maßstäbe in Sachen Geschwindigkeit und ermöglicht eine flexiblere Hairpin-Statorproduktion in größeren Mengen, um den wachsenden Anforderungen der Elektrofahrzeugindustrie gerecht zu werden.
