Im Jahr 1769 eröffnete der Engländer Josiah Wedgwood die Töpferfabrik Etruria und führte eine feine Arbeitsteilung ein. Er zerlegte den -Herstellungsprozess der Töpferei-, der zuvor von Anfang bis Ende von einer einzelnen Person durchgeführt wurde-, in Dutzende spezialisierter Schritte, die von verschiedenen Arbeitern ausgeführt wurden. Folglich existierte der traditionelle „Töpfer“ nicht mehr; Stattdessen gab es Tongräber, Transporter, Tonaufbereiter, Former und so weiter. Diese Handwerker verwandelten sich in Fabrikarbeiter, die in einem festen Tempo arbeiten und sich einer einheitlichen Arbeitsführung unterwerfen mussten.
Im frühen 20. Jahrhundert unterteilte Henry Ford, inspiriert von den Fließbändern in Schlachthöfen, den Montageprozess des Model T in 84 verschiedene Schritte. Jeder Arbeiter führte nur eine spezielle Aufgabe aus, wodurch das Auto auf einer durchgehenden Linie montiert werden konnte und die Montagezeit von ursprünglich 12 Stunden auf nur 90 Minuten verkürzt wurde.
Im Jahr 1924 startete Ford ein Projekt zur Errichtung einer Fabrik in Japan und führte dort die Fließbandproduktion ein; Im darauffolgenden Jahr war das japanische Werk in der Lage, jährlich 10.000 Fahrzeuge des Modells T zu produzieren.
Im Jahr 1933 gründete Toyoda Automatic Loom Works eine Abteilung für die Automobilherstellung. Zwei Jahre später wurden der erste A1-Pkw und der erste G1-Lkw erfolgreich als Prototypen entwickelt; Während dieses Prozesses übernahm das Unternehmen die Fließbandproduktionsmethode von Ford.
Nach dem Zweiten Weltkrieg begann Toyota mit der Umsetzung des „Just{0}}in-Time-Konzepts (JIT)-und produzierte genau das, was benötigt wurde, und zwar dann, wenn es benötigt wurde-auf seinen Produktionslinien. Es löste auch die Herausforderung der Echtzeit-Qualitätsüberwachung, was zu einer deutlich verbesserten Produktqualität und drastisch reduzierten Kosten führte.
In den 1980er Jahren hatte das Hollywood-Filmschaffen ein industrialisiertes Fließband-Betriebsmodell eingeführt. Der Ablauf der Drehbuchproduktion verlief im Allgemeinen wie folgt: Die für den Rahmen verantwortlichen Drehbuchautoren skizzierten zunächst die Handlung; Autoren, die die Aufgabe hatten, „die Pointen zu liefern“, würden dann Humor einbringen; und schließlich würden auf Dialoge spezialisierte Autoren die gesprochenen Zeilen auf der Grundlage des etablierten Handlungsrahmens und der Charakterbögen ergänzen. Im Jahr 1990 begann die Integration von ERP-Systemen (Enterprise Resource Planning) in Montagelinien. Diese Konvergenz kombinierte die Merkmale sowohl der diskreten als auch der Prozessfertigung, optimierte die Ressourcennutzung umfassend und ermöglichte schnelle Reaktionen auf Kundenanforderungen. Es verlieh außerdem hochautomatisierten, starren Montagelinien ein gewisses Maß an betrieblicher Flexibilität.
Im Jahr 2001 wurde der Pentium 4-Prozessor mit Intels NetBurst-Technologie veröffentlicht. Zu den technischen Innovationen gehörten die Hyper-Pipeline-Technologie, verbesserte Gleitkommaoperationen, eine Rapid Execution Engine, ein 400-MHz-Systembus, Advanced Dynamic Execution und 144 neue SSE2-Anweisungen.
Im Jahr 2005 wurde in Shanghai Chinas erste automatisierte Dosier- und Stapelmontagelinie in Betrieb genommen, die von Shanghai Charlie Packaging Equipment Technology Co., Ltd. entwickelt und hergestellt wurde. Diese Linie wurde für die automatisierte Verpackung von Phosphor-{3}Kupferkugeln in der heimischen metallurgischen Industrie eingesetzt. Es umfasste Dosieren, Verpacken, Drucken, Kontrollwiegen, Kartonverschließen, Verschließen von Kunststofffässern, Handhabung mehrerer Spezifikationen, mehrschichtiges Stapeln und Palettenstretchverpackung. Das von SPS gesteuerte System erreichte einen vollautomatischen, mechatronischen Betrieb.
Im Oktober 2006 wurde das Fließband-Betriebsmodell in den Injektionsräumen von Krankenhäusern eingeführt. Diese Verlagerung sparte Arbeit, steigerte die Effizienz und erhöhte die Patientenzufriedenheit, während gleichzeitig die Fehlerhäufigkeit reduziert wurde.
